انکر بولت خوب چه مشخصه ها و چه قیمتی دارند؟

انکر بولت های خوب چه مشخصه ها و چه قیمتی دارند؟

سلامی دوباره خدمت همراهان همیشگی وبلاگ تأسیسات نظری

امروز درباره یکی از مهمترین و کاربردی ترین تجهیزات صنعت و ساختمان صحبت خواهیم کرد. اتصالات بخش مهمی از پروژه ها را تشکیل می دهند. انکر بولت نیز نوعی اتصال مکانیکی یا شیمیایی می باشد که توسط یک قطعه، وسیله را به سطح مورد نظر متصل نمود.

 

انکر بولت وسیله ای است که از آن در پروژه های ساختمانی برای نصب واتصال صفحات فلزی یا قطعات فلزی به بتن استفاده می شود.به عبارت دیگر انکرها ابزاری هستند که از آنها برای نصب و محکم کردن تجهیزات به سطح مورد نظر استفاده می شوند.
انکر بولت ها دارای درجه استحکام و تنش تسلیم متناسب با کاربردشان هستند و با توجه به نوع کارایی دارای طول های مختلف هستند، انکرهای از نظر عملکرد به دو دسته انکرهای شیمیایی و انکر بولت های مکانیکی تقسیم می شوند، همچنین از نظر نحوه ی اجرا نیز به دو دسته ی Cast in anchor و Post installed anchors تقسیم می شوند;
که در حالت اول منظور انکر بولت هایی هستند که قبل از بتن ریزی در عضو بتنی قرار می گیرند و حالت دوم انکر بولت هایی هستند که پس از اجرای بتن با استفاده از سوراخ کاری در عضو بتنی قرار می گیرند.

در پروژه های مختلف باید بر اساس محدودیت های نصب، شرایط آب و هوایی، میزان رطوبت منطقه و نوع عملکرد انکر بولت مناسب را انتخاب نمود. انکر بولت ها معمولا طبق استاندارد آمریکایی ATSM در سایزهای مختلف برای مصارف صنعتی و ساختمانی تولید می شوند.

 

انکر شیمیایی

انکر شیمیایی با استفاده از مواد شیمیایی در درون بتن کار گذاشته می شود این نوع از انکر بولت برای بارهای سنگین استفاده می شود و اتصال محکم و مناسبی را ایجاد می کند. انکر شیمیایی در مقایسه با انکر مکانیکی تنش اضافی به بتن وارد نمی کنند و این مسئله کاربرد این انکر در بتن هایی که کیفیت آنها مشخص نیست و یا مقاومت فشاری آن ها پایین است را افزایش می دهد.
در استفاده از انکره شیمیایی احتمال ترک خوردن  بتن کم می شود که این موضوع برای بتن های با ضخامت پایین مناسب خواهد بود.

مهم ترین نکته منفی در انکرهای شیمیایی دشواری نصب آنهاست و اگر نصب این انکرها درست انجام نشود ظرفیت باربری آنها کاهش خواهد داشت.
در نصب و اجرای انکرهای شیمیایی از مواد شیمیایی نظیر رزین ها و چسب ها از جمله پلی استر غیر اشباع، اپوکسی اکریلات، اپوکسی خالص و  سیستم های ترکیبی استفاده می شود.

انکر مکانیکی

انکر بولت مکانیکی گوناگونی با ظرفیت های مختلف در بازار موجود است که برای حالت های مختلف بارگذاری و همچنین سطوح مختلف می توان از آنها استفاده کرد، سایز سوراخ ایجاد شده در کارایی این انکر بولت از اهمیت بالایی برخوردار است. اگر سوراخ خیلی بزرگ باشد انکر نمی تواند با دیواره سوراخ درگیر شود و در نهایت قدرت تحمل بار وارده را نخواهد داشت در واقع اصطکاک بین انکر بولت و دیواره های سوراخ باعث ایجاد مقاومت لازم می شود.

گروه صنعتی لینکران مدل های RXPT،RHPT،FHY،RDCA، ۴AllPlug، FAZII را در سایزها و طول های مختلف عرضه می کند، این انکر بولت ها جهت اتصال آویز راد، پایه پروفیل گالوانیزه های گروه صنعتی لینکران به سازه بتنی کاربرد دارند.
در مقالات بعدی به تفصیل هر کدام از انواع انکربولت فوق را بررسی می کنیم.

 

منبع : گروه صنعتی لینکران linkran.com

اسب بخار چیست و چه معنایی دارد؟

اسب بخار از کجا آمده است؟

این کلمه ابتدا توسط مهندس جوانی اسکاتلندی به نام جیمز وات که در معدن مشغول به کار بود ابداع شد.

جیمز وات برای محاسبه مقدار توان اسب ها به دنبال کلمه ای بود که این مفهوم را برساند.

جیمز وات متوجه شد هر اسب در هر ثانیه می تواند وزنی ۷۵ کیلوگرمی را توسط قرقره به ارتفاع یک متر بلند کند.

البته شایان ذکر است که بگوییم قبل از جیمز وات؛ مهندس باهوش و نابغه ایی به اسم توماس ساوری در کتاب دوست معدن‌چی اشاراتی کوتاه به قضیه اسب بخار کرده بود. او در این کتاب گفته بود که:

فرض کنید پمپ آب، آب را با قدرتی بالا بکشد که معادل کار همزمان ۲ اسب در کنار هم باشد. در این حالت و برای انجام پیوسته این کار، نیاز است ۱۰ یا ۱۲ اسب در مزرعه خود نگهداری کنید.

بنابراین، این موتور به اندازه ۱۰ تا ۱۲ اسب کار می‌کند. در آینده، می‌توان موتورهای بزرگتری طراحی کرد که به اندازه هشت، ۱۰، پانزده یا حتی بیست اسب، توان انجام کار داشته باشند.

اما به  جیمز وات برگردیم، او دریافت که به طور میانگین، یک اسب معدن می تواند ۲۲۰۰۰ پوند-فوت (حدود ٣۰ کیلوژول) کار را در یک دقیقه انجام دهد. سپس جیمز این عدد را ۵۰ درصد افزایش داد و اسب بخار را ٣٣۰۰۰ پوند-فوت (حدود ٤۵ کیلوژول) انرژی در یک دقیقه قرار داد. این یک واحد در واقع بیانگر یک اسب بخار است .

تبدیل  واحد اسب بخار به دیگر واحدهای رایج

واحد اندازه گیری وات:

قدرت یک اسب بخار برابراست  با ۷۴۶ وات. پس اگر یک اسب را به چرخی متحرک (شبیه به تردمیل) وصل کنیم تا آن را بچرخاند با آن چرخ می توان مولد برقی را به کار انداخت که ۷۴۶ وات توان تولید می کند.

واحد اندازه گیری BTU:

انرژی حاصل از یک اسب بخار در مدت یک ساعت برابر  ۲۵٤۵BTU است که هر BTU انرژی مورد نیاز برای بالا بردن دمای یک پوند  آب به اندازه ی یک درجه ی فارنهایت است.

واحد اندازه گیری کالری یا ژول:

یک BTU برابر ١۰۵۵ ژول، یا ۲۵۲ گرم-کالری و یا ۲۵۲/۰ کالری غذایی است. یک اسب احتمالا ۶٤١ کالری غذایی را در یک ساعت می سوزاند.

شیوه محاسبه اسب بخار:

برای محاسبه قدرت موتور در اتومبیل های درون سوز نه موتورهای برقی یا الکتریکی، ابتدا با دستگاه های مخصوص تست و متصل به خروجی میل لنگ موتور، حداکثر گشتاور تولیدی موتور را که به علت کاهش اصطکاک در سرعت های پایین بدست می آید، را محاسبه می کنند، سپس عدد به دست امده را ضرب در دور موتور و تقسیم بر عدد ۵۲۵۲ می کنند.

مثلا قدرت موتور پراید یا سمند ، در دور موتور ۴۲۰۰ rpm، گشتاوری ۳۰۰ نیوتن متری بدست می آید، حال اگر ۴۲۰۰ را ضربدر ۳۰۰ نیوتن متر کنیم و سپس عدد بدست آمده یعنی ۱۲۶۰۰۰۰ را تقسیم بر ۵۲۵۲ کنیم، عدد ۲۴۰  برای مقدار قدرت تولیدی بدست می آید که آن را۲۴۰ اسب بخار می نامیم.

قدرت = گشتاور X دور موتور / ۵۲۵۲

نمودار توان موتور به احتساب اسب بخار

اگر نمودار توان یک موتور در برابر دور موتور را رسم کنیم چیزی که در نهایت به‌دست می‌آید منحنی توان موتور است.

یک نمونه منحنی توان یک موتور با عملکرد بالا شبیه نمودار زیر است.

این نمودار نشان می دهد که هر موتوری یک قدرتی دارد، همچنین یک موتور در یک دور خاص، گشتاور دارد.

وقتی می‌گویند موتوری گشتاور آخر پایینی دارد یعنی بیشینه‌ی گشتاور در دور موتورهای نسبتا پایین (مثلا ۲۰۰۰ یا ٣۰۰۰ دور) رخ می‌دهد.

نکته ی دیگری که در منحنی توان یک خودرو دیده می‌شود، جایی است که توان بیشینه رخ می‌دهد.

وقتی سعی می‌کنید به سرعت شتاب بگیرید، می‌خواهید موتور را نزدیک توان بیشینه نگه دارید و به همین خاطر دنده را کم می‌کنید تا دور موتور زیاد شود و به توان بیشینه نزدیک شوید.

وقتی می‌خواهید از پشت چراغ قرمز شروع به حرکت کنید، گاز می‌دهید تا دور موتور بالا رود و به توان بیشینه نزدیک شوید آنگاه کلاچ را رها می‌کنید تا توان زیادی به چرخ‌ها منتقل شود.

توان اسب بخار در خودروهایی با عملکرد بالا

خودرویی با عملکرد بالا نامیده می‌شود که نسبت به وزنش توان زیادی داشته باشد. هرچه وزن بیشتر باشد توان بیشتری برای شتاب دادن به خودرو لازم است. برای توان مشخصی باید وزن را کاهش داد تا شتاب زیادتر شود.

شما در جدول زیر می توانید توان و وزن چندین خودرو با عملکرد  بالا را ببینید.

در این جدول می‌توانید توان بیشینه، وزن، نسبت توان به وزن، زمان لازم برای رسیدن سرعت از صفر به ۶۰ مایل در ساعت (٩۷ کیلومتر در ساعت) و قیمت تقریبی خودرو ها قابل مشاهده است.

می‌توانید رابطه‌ی واضحی بین نسبت توان به وزن و زمان صفر تا ۶۰ خودرو را ببینید. معمولا نسبت بیشتر، نشان دهنده‌ی خودروی سریع‌تر است. پس هر چقدر پول بیشتر بدهید، اسب بخار بیشتری دریافت می کنید.

کدام خودروها بیش ترین اسب بخار را دارد؟

جدال و رقابت خودروسازان در دنیای خودروها عموما بر سر اسب بخار و میزان گشتاور خودروهایشان است. و همه مهندسان خودروسازان بزرگ در تلاش هستند که با کمترین حجم ممکن یک موتور، بیشترین خروجی نیرو  را به نمایش بگذارند.

در دهه ۸۰ و ۹۰ میلادی عموما خودروها با حجم موتور ۴ یا ۵ لیتری و ۶ یا ۸ سیلندر خروجی بین ۲۰۰ تا ۳۰۰ اسب بخار را داشتند اما در دهه های اخیر حتی یک خودرو زیر ۲۰ هزار دلار با حجم کمتر از ۲ لیتر هم می تواند به عددی بیش از ۳۰۰ دست پیدا کند.

در حال حاضر بیش ترین توان خروجی در دستان ۲ خودروساز است. یکی با رگه های ایتالیایی – آلمانی یعنی شرکت خودروسازی بوگاتی و دیگری سوئدی پر اوازه یعنی کونیخ زگ است.

بوگاتی توانسته در مدل  ویرون گرند اسپرت Vitesse La Finale به ۱۵۰۰ اسب بخار قدرت و کونیخ زگ  نیز با مدل آگرا RS  توانسته به عدد ۱۲۰۰ اسب بخار قدرت دست پیدا کند. حال که با  این مفهوم آشنا شدیم در مقاله بعدی صفر تا صد مفهوم گشتاور را توضیح می دهیم. و از اهمیت گشتاور در خودروها و رابطه مستقیمی که گشتاور با اسب بخار خودرو دارد خواهیم گفت.

در خودروهای ایرانی بیشترین اسب بخار خودرو ایرانی برای خودروی چینی جک اس ۵ با بیش از ۱۷۰ اسب بخار است و کمترین اسب بخار خودرو ایرانی برای خودروی ماتیز با ۵۷ است.

 

منبع : پیشرانه 

روش های متداول گالوانیزاسیون

روش های متداول گالوانیزاسیون

تولید پروفیل  فولادی گالوانیزه  به روش گرم  Hot-Dip Galvanization

یک لایه ضخیم و مقاوم از آلیاژ روی را در سطح خارجی آهن یا فولاد پدید می آورد. در خصوص گالوانیزه کردن بدنه خودروها، که در آن پوشش های تزئینی دیگری از قبیل رنگ به پوشش گالوانیزه اضافه می شود، از روش Electro galvanizing استفاده می شود که حالت های نازکتر گالوانیزاسیون را فراهم می کند.در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم  Hot-Dip Galvanization، عموما کاهش مقاومتی در فلزی که قرار است عملیات گالوانیزاسیون روی آن انجام شود، ایجاد نمی کند، به استثنای فولادهای با مقاومت بالا (> 1100 مگاپاسکال) که در آن کمبود هیدروژن می تواند مشکل ایجاد کند.

این ضعف در تولید سیم های رشته ای و سایر محصولات پیش تنیده مورد توجه قرار دارد. فرآیند تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization، در تولید محصولاتی که به طور مداوم در معرض مواد خورنده مانند اسیدها، از جمله باران های اسیدی در فضاهای باز قرار دارند، استفاده می گردد.

در تولید

برای تولید پروفیل فولادی گالوانیزه گرما استفاده از  روش گرما ،فولاد ضد زنگ ، stainless steel، ترجیح داده می شود. از سوی دیگر، از روش آبکاری نیز در بسیاری از مواقع جهت اجرای اعضای فولادی در فضای باز استفاده می شود، زیرا ارزان تر از روش های دیگر می باشد. اندازه کریستال ها در پوشش های گالوانیزه یک ویژگی قابل ملاحظه در راستای زیبایی شناختی به حساب می آید. با تغییر مقدار ذرات اضافه شده که میتوانند باعث ایجاد ترکیب های ناهمگن شوند و همچنین با تغییر در فرآیند خنک شدن در مرحله تولید پروفیل فولادی گالنیزه به روش گرم، می توان از یک سطح ظاهرا یکنواخت (کریستالی) به یک سطح با دانه های با قطر تا چند سانتیمتر رسید.

تولید پروفیل فولادی گالوانیزه حرارتی یا Sherardizing 

یک پوشش از جنس روی بر مواد آهن یا مس را فراهم می کند. قطعات و پودر روی در یک مخزن استوانه ای چرخشی سر بسته قرار می گیرند. با افزایش دمای مخزن در حدود 300 درجه سانتیگراد، فلز روی و قطعات آهن که در استوانه قرار گرفته اند با هم ترکیب شده و آلیاژی از جنس همان فلز و روی، بر سطح قطعه مورد نظر تشکیل می شود. در این روش، جهت آماده سازی نهایی سطح کالا، سطحی صاف و صیقلی، از روش شات بلاست کمک گرفته می شود. این فرآیند به عنوان “گالوانیزاسیون خشک” نیز شناخته می شود، زیرا از هیچ مایعی جهت انجام کار استفاده نمی شود. این می تواند از مشکلات احتمالی ناشی از کمبود هیدروژن ، که در موارد قبلی به آنها اشاره گردید، جلوگیری کند.

Electro Plating

یک روش اقتصادی، همه کاره و موثر برای اعمال پوشش محافظتی به قطعات کوچک فولاد است. این روش به طور گسترده ای برای ساخت و تولید پروفیل فولادی گالوانیزه قطعات اتصال، به ویژه آنهایی که دارای رزوه در بدنه خود هستند، استفاده می شود. با این حال، پوشش گالوانیزه در قطعات اتصال، که با روش electroplating  اندود شده اند، با پوشش گالوانیزه در قطعات اصلی سازه ای، که با روش Hot-Dip Galvanization اندود شده اند، باید از هماهنگی مناسبی در مقاومت در برابر خوردگی برخوردار باشند تا از خوردگی دو فلزی جلوگیری شود. به طور کلی، یک حد بالای اقتصادی برای توده پوشش روی وجود دارد که می تواند توسط آبکاری استفاده شود و به طور معمول برای قرار گرفتن در معرض فضای باز بدون پوشش های تکمیلی استفاده نمی شود.

از دیگر روش های ساخت پروفیل فولادی گالوانیزه میتوان به

CONTINUOUS GALVANIZING PROCESSES

THERMAL SPRAY

MECHANICAL PLATING

ZINC RICH PAINTS

اشاره کرد.

 

منبع : فن تاپ

پروفیل فولادی گالوانیزه چیست

سلام و وقت بخیر خدمت همه دوستان عزیز

امروز قصد دارم شما را با پروفیل فولادی گالوانیزه آشنا کنم.

 

به فرآیندی که در آن آهن و فولاد را به درون حوضچه هایی که مملو از روی مذاب می باشد فرو می برند تا سطح آن ها از لایه هایی با روی پوشانده شود، گالوانیزه کردن می گویند. این کار باعث می شود تا فولاد و آهن در برابر شرایط بد آب و هوایی استحکام بالایی داشته باشد و دچار فرسودگی نگردد. در واقع با این کار یک لایه محافظ بر روی فلز ایجاد می کنند که باعث مقاومت در برابر خوردگی و دیگر آسیب های محیطی می گردد. به علت وجود این خواص، پروفیل گالوانیزه از پر استفاده ترین پروفیل ها می باشد.

فولاد از مهم ترین مصالح ساختمانی است.  مشخصات مهم فولاد که آن را نسبت به سایر مصالح ساختمانی ممتاز ساخته است مقاومت زیاد، شکل پذیری و یکسان بودن مقاومت آن در فشار و کشش می باشد.
 

 

انواع پروفیل فولادی گالوانیزه تولید شده در صنعت بر حسب متریال، سطح مقطع و وزن مخصوص آن شامل موارد زیر است:

• پروفیل فولادی گالوانیزه سبک که شامل آلومینیوم و آلیاژهای آن می شود.
• پروفیل فولادی گالوانیزه نیمه سنگین که شامل مقاطع ساخته شده از فولاد کربنی می باشد.
• پروفیل فولادی گالوانیزه سنگین که از طریق نورد گرم تولید شده و شامل مقاطع با وزن مخصوص بیشتر می باشد.

پروسه تولید پروفیل گالوانیزه

​​​تولید پروفیل های نیمه سنگین با استفاده از سردکاری مزایای زیادی نسبت به گرم کاری دارد. در سردکاری ابعاد قطعه تولید شده بسیار دقیق تر از گرم کاری بوده و اختلاف نامحسوسی میان قطعه طراحی شده و تولید شده وجود دارد و با توجه به تولید آن در دمای محیط نیازی به کوره و سیستم های گرمایشی ندارد. همچنین امکان تولید قطعات با ابعاد کوچکتر و ضخامت کمتر مهیا می باشد. اما پروفیل گالوانیزه گرم لینکران هم با توجه به استفاده از مجهز ترین دستگاه ها و خط تولید بسیار نوین، در تطابق قطعه طراحی شده با محصول تولیدی دقیقا مثل هم هستند.

 

دستگاه پرس

یکی از متداول ترین فرآیندهای سرد کاری، فرآیند سردکاری با استفاده از دستگاه پرس می باشد.

دستگاه های پرس به چهار دسته دستی، مکانیکی، هیدرولیکی و پنوماتیکی تقسیم بندی می شوند.

یکی از مهم ترین اجزای یک دستگاه پرس که نوع فرم از قیبل خم کاری و برش وکشش را انجام می دهد و محصول نهایی مارا مشخص می­کند قالب نامیده می­ شود.

قالب ها بستگی به نوع فرایند و محصول از اجزای مختلفی برخوردار می­ باشند که از مهمترین اجزا دراین دستگاه ها سنبه و ماتریس هستند که سنبه در قسمت بالا و ماتریس در قسمت پایین قرار می گیرد.

دستگاهای پرس وسیله ای هستند که به واسطه آنها می توان عملیات های کشش، برش، خمکاری و شکل دهی را انجام داد.

ضمنا عملیات سوراخکاری، شیار زنی، پولک زنی و … از دیگر امکانات دستگاه پرس می باشد.

در ادامه در ارتباط با پوشش پروفیل فولادی صحبت می شود:

 

پروفیل فولادی گالوانیزه

پروفیل فولادی گالوانیزه لینکران در دو مدل پروفیل C و G برای باربری­های سبک، متوسط و سنگین تولید می شوند. برای تمامی پروفیل های تولیدی، اتصالات متنوع با کاربری های مختلف طراحی و تولید شده است.

قابل ذکر است امکان تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به صورت تک، دوبل، سوراخدار، بدون سوراخ و … وجود دارد.

در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه و براکت های لینکران از فولاد کربنی با روکش گالوانیزه استفاده می شود. گالوانیزاسیون به صورت HOT DEEP GALVANIZED مطابق با استاندارد ASTM A 123  و گالوانیزاسیون به صورت ELECTRO GALVANIZED مطابق استاندارد ASTM B 633 SC3 می باشد.

نوع طراحی پروفیل فولادی گالوانیزه لینکران به گونه ای است که نصب اتصالات به سهولت امکان پذیر است.

نوع سوراخ های روی پروفیل به صورتی طراحی شده که امکان نصب انواع بست های لوله، اعم از بست لوله های آب، فاضلاب، گاز، آب باران، برق و … امکان پذیر است. نوع سوراخ ها به گونه ای است که امکان تنظیم ارتفاع ساپورت تأسیسات به راحتی وجود دارد.

 

 

منبع : فن تاپ

پروفیل فولادی گالوانیزه و گالوانیزاسیون

فولاد از مهم ترین مصالح ساختمانی است.  مشخصات مهم فولاد که آن را نسبت به سایر مصالح ساختمانی ممتاز ساخته است مقاومت زیاد، شکل پذیری و یکسان بودن مقاومت آن در فشار و کشش می باشد.در این مقاله قصد داریم شما را با روش های متداول گالوانیزاسیون آشنا کنیم.

تولید پروفیل  فولادی گالوانیزه به روش گرم  Hot-Dip Galvanization:

یک لایه ضخیم و مقاوم از آلیاژ روی را در سطح خارجی آهن یا فولاد پدید می آورد. در خصوص گالوانیزه کردن بدنه خودروها، که در آن پوشش های تزئینی دیگری از قبیل رنگ به پوشش گالوانیزه اضافه می شود، از روش Electro galvanizing استفاده می شود که حالت های نازک تر گالوانیزاسیون را فراهم می کند.در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم  Hot-Dip Galvanization، عموما کاهش مقاومتی در فلزی که قرار است عملیات گالوانیزاسیون روی آن انجام شود، ایجاد نمی کند، به استثنای فولادهای با مقاومت بالا (> 1100 مگاپاسکال) که در آن کمبود هیدروژن می تواند مشکل ایجاد کند.

این ضعف در تولید سیم های رشته ای و سایر محصولات پیش تنیده مورد توجه قرار دارد. فرآیند تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization، در تولید محصولاتی که به طور مداوم در معرض مواد خورنده مانند اسیدها، از جمله باران های اسیدی در فضاهای باز قرار دارند، استفاده می گردد.

در تولید

برای تولید پروفیل فولادی گالوانیزه گرما استفاده از  روش گرما ،فولاد ضد زنگ ، stainless steel، ترجیح داده می شود. از سوی دیگر، از روش آبکاری نیز در بسیاری از مواقع جهت اجرای اعضای فولادی در فضای باز استفاده می شود، زیرا ارزان تر از روش های دیگر می باشد. اندازه کریستال ها در پوشش های گالوانیزه یک ویژگی قابل ملاحظه در راستای زیبایی شناختی به حساب می آید. با تغییر مقدار ذرات اضافه شده که میتوانند باعث ایجاد ترکیب های ناهمگن شوند و همچنین با تغییر در فرآیند خنک شدن در مرحله تولید پروفیل فولادی گالنیزه به روش گرم، می توان از یک سطح ظاهرا یکنواخت (کریستالی) به یک سطح با دانه های با قطر تا چند سانتیمتر رسید.

تولید پروفیل فولادی گالوانیزه حرارتی یا Sherardizing :

یک پوشش از جنس روی بر مواد آهن یا مس را فراهم می کند. قطعات و پودر روی در یک مخزن استوانه ای چرخشی سر بسته قرار می گیرند. با افزایش دمای مخزن در حدود 300 درجه سانتیگراد، فلز روی و قطعات آهن که در استوانه قرار گرفته اند با هم ترکیب شده و آلیاژی از جنس همان فلز و روی، بر سطح قطعه مورد نظر تشکیل می شود. در این روش، جهت آماده سازی نهایی سطح کالا، سطحی صاف و صیقلی، از روش شات بلاست کمک گرفته می شود. این فرآیند به عنوان “گالوانیزاسیون خشک” نیز شناخته می شود، زیرا از هیچ مایعی جهت انجام کار استفاده نمی شود. این می تواند از مشکلات احتمالی ناشی از کمبود هیدروژن ، که در موارد قبلی به آنها اشاره گردید، جلوگیری کند.

Electro Plating:

یک روش اقتصادی، همه کاره و موثر برای اعمال پوشش محافظتی به قطعات کوچک فولاد است. این روش به طور گسترده ای برای ساخت و تولید پروفیل فولادی گالوانیزه قطعات اتصال، به ویژه آنهایی که دارای رزوه در بدنه خود هستند، استفاده می شود. با این حال، پوشش گالوانیزه در قطعات اتصال، که با روش electroplating  اندود شده اند، با پوشش گالوانیزه در قطعات اصلی سازه ای، که با روش Hot-Dip Galvanization اندود شده اند، باید از هماهنگی مناسبی در مقاومت در برابر خوردگی برخوردار باشند تا از خوردگی دو فلزی جلوگیری شود. به طور کلی، یک حد بالای اقتصادی برای توده پوشش روی وجود دارد که می تواند توسط آبکاری استفاده شود و به طور معمول برای قرار گرفتن در معرض فضای باز بدون پوشش های تکمیلی استفاده نمی شود.

از دیگر روش های ساخت پروفیل فولادی گالوانیزه میتوان به

CONTINUOUS GALVANIZING PROCESSES

THERMAL SPRAY

MECHANICAL PLATING

ZINC RICH PAINTS

اشاره کرد.

 

منبع : فن تاپ

سیستم ساپورت تأسیسات

 

ساپورت تاسیسات و بست لوله های تولیدی گروه صنعتی لینکران سیستمی پیش ساخته یا مدولار است.  ساپورت تاسیساتی لینکران با ویژگی های منحصر به فرد خود که در ادامه همین صفحه مورد بررسی قرار می دهیم ، جایگزین بسیار مناسبی برای سیستم سنتی نبشی و ناودانی در اجرای ساپورت مکانیکی و الکتریکی می باشد.

سرعت و روال ساخت و ساز های عظیم در سطح جهان، هر چه بیش از پیش سیستم ساپورتینگ سنتی در بخش تاسیسات را نیازمند بررسی مهندسی و بازنگریی اساسی تر می کرد.

این مهم چاره ای نیاز داشت که در گرو تغییر نگرش جامعه مهندسین اعم از مشاورین، پیمانکاران و کارفرمایان محترم را طلب می کرد. ضمن اینکه بحث هزینه ها همیشه مد نظر بوده و باید راه حلی با کیفیت در عین حال مقرون به صرفه پیدا میکردند. سیستم ساپورت تاسیسات به صورت ساپورت مدولار و پیش ساخته همان راه حلی بود که همه مهندسین در موردش اتفاق نظر داشتند . سیستمی بدون نیاز به جوشکاری با تحمل بار به مراتب سنگین تر  و..

البته  توجه ویژه ای نیز از لحاظ مالی-هزینه ای هم ساپورت مدرن تاسیسات شد. بررسی های دقیق پارامترهای مختلف  نشان می دهد که این سیستم به مراتب خیلی به صرفه تر از سیستم سنتی می باشد.

گروه صنعتی لینکران با توجه به سابقه ای که در زمینه عملیات ساپورتینگ دارد به این نقطه از تولید مصالح و تجهیزات نوین صنعت ساختمان علی الخصوص ساپورت پیش ساخته تاسیسات رسیده است که بواسطه تنوع فراوان در محصولات تولیدی ، تمام  نیازهای تاسیسات صنعت و ساختمان پیش بینی شده و قابل تامین است.

 

ساپورت تاسیسات چیست و چه تعریفی دارد ؟

ساپورت تأسیسات در صنعت واقع نوعی نگهدارنده معرفی میشود. که در پروژه های گوناگون تاسیساتی به کار گرفته می شود. ساپورت های پیش ساخته تاسیسات لینکران ، نصب و نگهداری تاسیسات را تسهیل می بخشد .از دیگر مزایای اصلی ساپورت تاسیسات، می توان به افزایش طول عمر مفید و کارآمدی هر چه بیشتر تجهیزات تاسیساتی نام برد. ساپورت تاسیساتی لینکران، با توجه به نوع کاربری آن در پروژه، در انواع مختلفی تولید می شود. در ادامه به بررسی و تعریف چند مورد از دستاوردهای بزرگترین تولید کننده ساپورت های تاسیساتی می پردازیم.

 

 

تقسیم بندی اجزای مختلف ساختمان

اجزای سازه ای: که شامل فونداسیون، تیرها، ستون­ ها، دیوارهای حائل و برشی، بادبندها، انواع و اقسام کف ­های سازه ای و ... هستند. و وظیفه تحمل و انتقال بارهای موجود در ساختمان را دارند.

اجزای معماری : که شامل دیوارهای جداکننده، سقف­ های کاذب، کف­ سازی­ ها، اندودها و... است. هربخش ساختمان که جزئی از ابنیه به شمار می­ رود ولی اعضای غیرسازه­  ای (غیر باربر) هستند.

تاسیسات ساختمان : که شامل انواع لوله­ ها، کانال­ های هوا (گرد یا مستطیلی)، سینی­ های کابل، لوله­ های برق و ... هستند. وظیفه انتقال انرژی و سیالات به قسمت­ های مختلف ساختمان را به جهت استفاده و رفاه حال ساکنین بر عهده دارند.

با توجه به نحوه طراحی و جانمایی تاسیسات که توسط تیم طراحی الکتریکال و مکانیکال انجام می­ شود، ممکن است به صورت قائم یا افقی از قسمت های مختلفی از ساختمان عبور کنند. به منظور اینکه این لوله ­ها، سینی ­ها و کانال­ ها در محلی که برای آنها در نظر گرفته شده است، مستقر شوند. و وظیفه خود را انجام دهند.

برای این فرآیند نیاز به سازه ­ها و اتصالاتی است که این تاسیسات را به اعضای سازه­ای متصل کنند. و بارهای ثقلی و جانبی ناشی از آن ها را تحمل نمایند. اصطلاحاً به این نوع سازه­ ها ساپورت تاسیسات گفته می­ شود. که در واقع ترجمه تحت­ اللفظی این واژه نیز کاملا گویای کاربرد آن می ­باشد.

 

تقسیم انواع ساپورت تاسیساتی :

1. ساپورت سنتی : این سازه­ ها با استفاده از نیم رخ­های فولادی ساختمانی مانند نبشی، ناودانی، تیرآهن و ... میلگردها (غالباً به عنوان آویز از سقف) و جوشکاری ساخته و نصب می­ گردند. و برای نگه­داشتن لوله روی ساپورت از بست­های ساده کرپی (U-Bolt) استفاده می­شود.
2. ساپورت پیش ساخته یا مدولار : این سیستم شامل پروفیل ­های C-Channel یا U-Channel سوراخدار گالوانیزه است. که با استفاده از ادوات اتصال مخصوص به خود و پیچ و مهره و بدون نیاز به هیچ گونه عملیات جوشکاری قابلیت متصل شدن به هم و تشکیل اشکال مختلف سازه­ای را دارند.در این سیستم از رادهای گالوانیزه تمام رزوه نیز برای آویز گرفتن از سقف استفاده می­شود.

 

مهره قفل شونده

یکی از مهمترین قطعاتی که بین سیستم سنتی و مدولار تفاوت ایجاد می­ کند، مهره قفل شونده است. که در برندهای مختلف اسامی مانند Easy Lock یا Saddle دارد. به طور کلی این قطعه شامل یک لقمه فولادی از درون رزوه شده به همراه یک قسمت فلزی به عنوان نگهدارنده یا Holder است. این قطعه کاملاً متناسب با ابعاد و جزئیات مقطع پروفیل در ناحیه جدار باز آن طراحی می­ شود. لذا قابلیت نصب در هر نقطه روی جدار باز پروفیل و جابجایی در راستای طول پروفیل را دارد که با سفت کردن پیچی درون رزوه آن و درگیری دندانه­ های مهره قفل شونده و پروفیل با یکدیگر، در همان نقطه به صورت ثابت قرار می­ گیرد.

جهت نصب و الحاق ساپورت سنتی به اعضای سازه­ای نیز با توجه به شکل ساپورت و نوع آویزها از انواع انکرهای مکانیکی در صورت اتصال به بتن استفاده می ­شود. در غیر این صورت قطعاتی به نام Beam Clamp جهت اتصال به مقاطع فولادی موجود در سازه به کار می ­افتند. امروزه در دنیا شرکت­ های زیادی در زمینه تولید و ارائه قطعات سیستم ساپورت مدولار مشغول به فعالیت هستند.

 

منبع : فن آوران نصب تأسیسات پارسیان

اجرای انواع سیستم تأسیسات ساختمان

 

اجرای انواع جدیدترین سیستم تأسیسات ساختمان

اجرای انواع سیستم تأسیسات مکانیکی ، الکتریکی و لوله کشی (Mechanical, Electrical & Plumbing) (MEP) در ساختمان ها با توجه به تفاوت ها در روش اجرا توسط مجریان سیستم ها می تواند بسیار متفاوت و چالش برانگیز باشد. تداخل های کاری در عملکرد نیروهای اجرایی معمولاً باعث بروز تأخیرات در زمانبندی پروژه ها شده و هزینه های پروژه را افزایش می دهد. این مقاله با تمرکز بر استفاده از انواع ساپورت مدولار تأسیساتی در ساختمان های بلند مرتبه و انواع جدیدترین سیستم تأسیسات ساختمان به منظور رفع مشکلات ناشی از اجرا نگارش شده است . به منظور امکان بررسی تفاوت ها ، هر دو سیستم ساپورت سنتی و سیستم ساپورت مدولار مورد بررسی قرار گرفته اند.

 

معرفی سیستم ها

انواع سیستم تأسیسات مکانیکی ساختمان ، سیستم تأسیسات الکتریکی و سیستم لوله کشی (Mechanical , Electrical & Plumbing) (MEP) که تحت عنوان سیستم تأسیسات ساختمان هم شناخته می شوند در واقع سیستم های فعال ساختمان هستند و با ایجاد سیستم های الکتریکی ، ارتباطی ، سرمایش و گرمایش ، تهویه ، آب مصرفی و فاضلاب ، ساختمان را قابل سکونت و زندگی می کنند. مبحث مهندسی سرویس های ساختمان با توجه به معرفی ، توسعه و پیشرفت ، سیستم ها و مصالح نوین ساختمانی به شکلی معنادار گسترش یافته است . بر اساس استاندارد ASHRAE ، به ساختمان های با ارتفاع بلند تر از 91 متر، ساختمان های بلند مرتبه می گویند و اخیراً دو کلاس جدید ساختمان یعنی ساختمان های "فوق بلند مرتبه" (بلند تر از 300 متر) و "ابر بلند مرتبه" (بلند تر از 600 متر) هم به آنها اضافه شده است.

 

 

طراحی این نوع از سیستم تأسیسات ساختمان با توجه به ارتفاع ساختمان و ظرفیت تجهیزات می تواند بسیار چالش برانگیز باشد. بر اساس ارتفاع و چیدمان ناهمگن ساکنین ، این ساختمان ها نیازمند طبقات میانی برای سرویس دهی بوده و ممکن است علاوه بر سرویس های مرکزی ، سرویس دهی به صورت غیر مرکزی هم وجود داشته باشد.

بیشتر سیستم تأسیسات ساختمان های بلند مرتبه در یک نقطه مرکزی ساختمان متمرکز بوده و توسط انواع رایزر تأسیسات به کل ساختمان سرویس دهی می کنند . همین مسأله هماهنگی در زمان طراحی و اجرا را دچار مشکل کرده و دوباره کاری هایی که ممکن است در زمان اجرا بر اثر بی دقتی یا تداخل کاری مجریان و ضعف های اجرایی روی دهد می تواند سبب افزایش هزینه ها گردد. مدل سازی اطلاعات ساختمان (BIM) و استفاده از تأسیسات پیش ساخته و انواع ساپورت مدولار تأسیساتی می توانند به عنوان راه حل مشکلات فوق در نظر گرفته شوند.
با این حال محدودیت هایی در زمینه استفاده از ساختارهای مدولار وجود دارد که پیش از شروع به اجرا نیازمند بررسی هستند.

مدول سازی و استاندارد سازی سیستم تأسیسات ساختمان

مدول سازی و استاندارد سازی دو مورد کاملاً شناخته شده در صنایع پیش ساخته سیستم تأسیسات هستند. هر چند این دو کلمه در بسیاری از موارد با هم به کار برده می شوند ، زمانی که صحبت از توسعه محصولات در میان است تفاوت عمیقی بین آن دو وجود دارد. قضاوت اشتباه در مورد این دو مفهوم یکی از دلایل فقدان و ضعف پیش سازی در سیستم تأسیسات مکانیکی ساختمان ، سیستم الکتریکی و سیستم لوله کشی (MEP) است. هر دو این مفاهیم می توانند در مورد انواع سیستم تأسیسات ساختمان به کار برده شوند، با این حال، برداشت از آنها و عملکردشان وابستگی بسیار زیادی به کاربری ساختمان دارد.

 

 

استانداردسازی دیتاسنترها

بطور مثال، استاندارد سازی می تواند در مورد دیتا سنترها به کار برده شود، جایی که بار سرمایشی سیستم تأسیسات ساختمان به شدت وابسته به اندازه دیتا سنتر است. برای دیتا سنترها ابعاد استانداردی وجود دارد و بر این اساس ، سیستم تأسیسات سرمایشی هم باید استاندارد سازی شود تا نیازهای سرمایشی را برآورده سازد . پس این مفهومی است که استانداردی را ایجاد می کند که مقیاس تولید و عملکرد محصول دیگری را مشخص می کند. گروهی از اسباب بازی های باتری خور می توانند به عنوان مثال دیگری در نظر گرفته شوند. در حالی که همه ی آنها از یک نوع باتری استفاده می کنند، تعداد باتری های مورد نیاز بستگی به اندازه و عملکرد آن اسباب بازی دارد.

 

در ساختمان های تجاری مانند هتل ها، ادارات و بازارها، تفاوت ها و گستردگی ها در بارهای حرارتی و برودتی بر اساس شکل معماری و کاربری فضاها استاندارد سازی سیستم HVAC را غیر ممکن می سازد. به عبارت دیگر، ساخت و استاندارد سازی انواع سیستم تأسیسات که در این شرایط غیر عادی به طور عادی عمل کند بسیار مشکل است.

عامل دیگر در محدود کردن استاندارد سازی، محدودیت های فضا در زمان ساخت است. به دلیل اینکه سیستم های MEP آخرین بخش از ساخت و ساز است محدودیت هایی به لحاظ اجرایی در این زمینه ایجاد می شود. در ساختمان ها، به ویژه ساختمان های بلند مرتبه سیستم های MEP و موتورخانه در پایین ترین طبقه قرار می گیرند، بنابراین در مورد ساختمان هایی که در مناطق شهری واقع می شوند انتقال تجهیزات و مصالح به داخل به دلیل وجود سایر ساختمان ها دارای محدودیت های خاص خود است. این محدودیت های ساختمانی و معماری برای پروژه های مختلف به شکلی معنا دار متفاوت هستند.

 

 

تداخل سیستم های MEP در محل

در مقایسه با عملیات سیستم تأسیسات ساختمان که بسیار قابل تنظیم و برنامه ریزی اجرایی است، اجرای سیستم های MEP بسیار ناپایدار و غیر قابل پیش بینی است. تداخل های ایجاد شده در سیستم های MEP با سایر سیستم تأسیسات ساختمان و قسمت های سازه ای ساختمان می تواند باعث هدر رفتن زمان و هزینه زیادی شود. در ساختمان های تجاری سیستم های MEP بین 40 تا 60 درصد کل هزینه های ساختمان را به خود اختصاص می دهند. حتی یک تغییر کوچک در هر یک از انواع سیستم تأسیسات ساختمان می تواند کل سیستم تأسیسات MEP ساختمان را دچار تغییر کند. بطور مثال تغییر کاربری یک فضا در انواع سیستم ساختمان نیازمند تغییر سیستم تهویه است و بنابراین، سایز کانال و به تبع آن سایر سیستم تأسیسات مانند لوله کشی رایزرها را تغییر می دهد.

 

 

پروسه ساختاری سیستم های MEP سنتی و پیش ساخته

بسیار مهم است که مفهوم دقیق سیستم های سنتی و پیش ساخته به درستی درک شوند. در حقیقت در یک سیستم تأسیسات سنتی وظیفه مهندس طراح تنظیمات نهایی سیستم تأسیسات ساختمان جهت اجرا نیست ، بلکه طراح در واقع اصول سیستم تأسیسات را طراحی کرده و نقشه ی اولیه (Layout) را در اختیار پیمانکار قرار می دهد. در کارگاه با بررسی وضعیت موجود توسط پیمانکار نقشه شاپ آماده شده و وضعیت دقیق اجرا را مشخص می سازد. پس از حل شدن تمام مشکلات و موانع اجرایی ، نقشه نهایی آماده شده و به تأیید طراح می رسد. بدیهی است که این پروسه زمان زیادی را هدر داده و کل مراحل ساختمانی را به تأخیر می اندازد. همچنین به دلیل تعدد نیروهای متخصص در زمینه طراحی و هماهنگی، هزینه های این بخش به شکلی معنا دار افزایش می یابد. این روند هدر رفت زمان و هزینه طبیعتاً در مراحل دیگر اجرایی نیز کاملاً واضح و مشخص است. به علاوه، هزینه های دوباره کاری ناشی از تداخلات و پرت مصالح مصرفی در انواع سیستم تأسیسات سنتی بسیار زیاد خواهد بود.

 

 

ساپورت های تأسیساتی

سیستم ساپورت تأسیسات نیز به عنوان یکی از اجزای اصلی سیستم های MEP از قواعد حاکم بر سیستم های سنتی و پیش ساخته پیروی می کنند. طی سال های اخیر پیشرفت های چشمگیری در خصوص استفاده از ساپورت های تأسیساتی پیش ساخته (سیستم ساپورت مدولار تأسیسات) در بخش سیستم های MEP روی داده است. هر چند که ساپورت های تأسیساتی نقش بسیار مهمی در سیستم های MEP ایفا می کنند اما معمولاً مورد غفلت واقع می شوند. ساپورت های تأسیساتی در حقیقت یکی از پر هزینه ترین و زمانبر ترین بخش ها در اجرای سیستم های MEP هستند. تداخلات و تغییرات ایجاد شده در سیستم های MEP طبیعتاً ساپورت های تأسیساتی را نیز به شکلی قابل توجه تحت تأثیر قرار داده و سبب تحمیل هزینه های سنگین و هدر رفتن وقت بسیار زیادی در روند اجرا می شود.

 

 

ساپورت های مدولار تأسیساتی

ساپورت های مدولار تأسیساتی یکی از جدید ترین دستاوردها در زمینه اجرای سیستم های MEP می باشند. این ساپورت های تأسیساتی به شکلی گسترش یافته اند که از تعدادی قطعات و اتصالات پیش ساخته مانند پروفیل های فولادی گالوانیزه، پایه پروفیل، پیچ های قفل شونده، واشر، مهره، بست های آویز و سایر قطعات مورد نیاز جهت ساخت ساپورت های تأسیساتی استفاده می کنند. اتصال بین قطعات در این ساپورت های تأسیساتی عموماً توسط پیچ و مهره بوده و غالباً نیازمند جوشکاری یا سایر روش های اتصال سنتی نمی باشند. اتصال قطعات ساپورت های مدولار تأسیساتی توسط پیچ و مهره و امکان استفاده مجدد از قطعات در زمان بروز تغییرات و دوباره کاری ها، هزینه های اجرایی و زمان مورد نیاز برای ساخت و نصب این ساپورت های تأسیساتی را به شدت کاهش می دهد.

 

 

استفاده از قطعات پیش ساخته و پیش گالوانیزه شده در این ساپورت های تأسیساتی ، هزینه و زمان لازم برای رنگ آمیزی ساپورت تأسیسات و ایجاد پوشش های ضد خوردگی را به شکلی معنا دار کاهش می دهد. همچنین به دلیل اینکه بخشی از محاسبات و طراحی ابتدایی قطعات این ساپورت های تأسیساتی در زمان ساخت قطعات انجام شده (نتایج این محاسبات و آزمایشات مربوطه در کاتالوگ های فنی شرکت های سازنده درج می گردد)، زمان و هزینه های مورد نیاز در بخش طراحی و تطابق طرح های اولیه با شرایط پروژه و نظارت بر صحت عملیاتی مانند برشکاری، جوشکاری، رنگ آمیزی و ... بسیار کاهش خواهد یافت.

 

 

منبع : لینکران